Per evitare bolle e delaminazione nei processi di estrusione di Waterstop in PVC, le seguenti misure tecniche sono fondamentali sulla base delle pratiche del settore e dei principi scientifici dei materiali:
1. Preparazione e asciugatura del materiale
Pellet in PVC pre-dry a 80–100 ° C per 2-4 ore per eliminare l'umidità, che è una causa primaria di bolle. L'umidità in eccesso vaporizza durante l'estrusione, creando vuoti.
Ottimizzare la formulazione del materiale: utilizzare resine e additivi in PVC di alta purezza (ad es. Stabilizzatori, plastificanti) per migliorare l'omogeneità del fusione. Impurità o additivi incompatibili possono portare alla separazione e alla delaminazione delle fasi.
2. Controllo dei parametri di processo
Profilo di temperatura: mantenere temperature precise del barilotto (ad es. Zona di alimentazione: 185–195 ° C, zona di compressione: 180–190 ° C, zona stampo: 190–210 ° C) per garantire una fusione uniforme senza degradazione termica. Il surriscaldamento provoca decomposizione in PVC, rilasciando gas come HCl.
Velocità e pressione della vite: rotazione moderata della vite (16–160 giri / min) e contropressione per prevenire l'intrappolamento dell'aria. Lo stress da taglio eccessivo induce frattura da fusione e separazione dello strato.
Smelling a vuoto: installare le pompe a vuoto nella linea di estrusione per evacuare aria intrappolata e volatili durante la composizione.
3. Ottimizzazione dell'attrezzatura e degli strumenti
Pulizia regolare a vite e canna: il materiale degradato residuo funge da siti di nucleazione per bolle. Utilizzare i composti di spurgo per la manutenzione.
Design da daina: assicurarsi canali di flusso regolare e geometria trasversale uniforme per prevenire le zone di stagnazione, che esacerbano la delaminazione.
4. Gestione post-estrusione
Controllo di raffreddamento: il raffreddamento graduale (ad es. Bagni d'acqua o raffreddamento dell'aria) riduce al minimo le sollecitazioni interne che causano la separazione dello strato. Le trappole per il raffreddamento rapide sono sollecitazioni residue.
Ispezione di qualità: utilizzare test ad ultrasuoni o microscopia per rilevare i microvoidi e i difetti interfacciali in anticipo.
5. Tecniche avanzate
Agenti di schiuma microcellulare: per la formazione di bolle controllate (se necessario), utilizzare l'iniezione di CO2/N2 supercritica per creare strutture cellulari uniformi senza vuoti casuali.
Co-estrusione: per Waterstop a più livelli (ad es. Waterstop PVC di giunzione di costruzione interna/esterna), ottimizza l'adesione tra gli strati utilizzando polimeri compatibili e agenti di legame interfacciale.
Queste misure garantiscono un'estrusione di alta qualità per applicazioni come Waterstop PVC dell'articolazione interna (sigillatura dinamica), waterstop per giunti di costruzione interna (giunti in cemento), waterstop PVC dell'articolazione esterna (impermeabilizzazione sotterranea) e imbarcazione sotterranea) e bottiglie esterne PVC Waterstop (strutture marine costiere/marine).
